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大豆油浸出提取設備的5個工作(zuò)階段詳解,大豆浸出設(shè)備的主(zhǔ)要工作原理是通過逆流循環的新鮮溶劑在浸出提取器(qì)中從預處理的豆粕中提取油脂,實現濕豆粕(pò)和混合(hé)油中溶劑的分離回(huí)收。浸出得到的毛油經過豆油精煉設備去除雜質,得到(dào)精煉豆油。豆油浸出(chū)設備的工作過程可分為以下5個階段。
大豆經過預榨處理後(hòu)稱(chēng)為(wéi)豆(dòu)粕(pò),然後進(jìn)入大豆(dòu)浸出提取器,用熱的新鮮溶劑逆流循環噴淋提取,實(shí)現油粕分離。在溶劑萃(cuì)取過程中,可以(yǐ)將豆粕中的油脂溶解在溶劑中,實現油從固態向(xiàng)液態轉移的過(guò)程(chéng)。主要是油脂在固液兩相(xiàng)的濃度差,借助分子擴散和對流擴散兩(liǎng)種(zhǒng)方式完成。
浸出豆油後的豆粕含有約25-30%的溶劑。為了回(huí)收溶劑(jì),利用間接蒸汽加熱溶(róng)劑的特性,通(tōng)過直(zhí)接汽提將白餅中的溶劑蒸汽(qì)冷凝。在加熱脫(tuō)溶過程中,使豆粕中的(de)脲酶活性失活,加熱過程中(zhōng)蛋白質部分變性,發生美拉德反(fǎn)應,賦予其特殊的香味。
豆粕蒸脫蒸後(hòu)的含水量將上升到16%左右。這種水分不符合(hé)產品質量要求和儲存要求。必須經過幹(gàn)燥和冷卻,使豆粕水分和溫度符合產品質量和貯存要求。因此,要經過粕(pò)的蒸脫(tuō)、烘幹、冷卻。
浸出大豆混合油(yóu)的溶劑含量約為(wéi)70%。利用混合(hé)油中(zhōng)溶劑與油的沸點相(xiàng)差較大(dà),通過加熱使溶劑組分汽化揮(huī)發,從而使油組分濃縮。根據(jù)混合(hé)油的沸點隨著係統壓力的降低而降低的原理,利用真(zhēn)空(kōng)設備在蒸發器內形成一定的負壓,使混合油中的溶劑以相對的速度蒸發(fā),工(gōng)作溫度低。
經過兩次蒸發,混合油(yóu)的濃度為(wéi)95-99%。即使在高真空(kōng)下,高濃度混合油(yóu)的沸點也相當高,在高(gāo)沸點(diǎn)下,油及其伴隨物質和色素很容易分解。需要使用汽提進一步去除油中殘留的溶劑。
在沒有(yǒu)水蒸氣的情況下,混合油(yóu)表麵主要有溶劑蒸氣壓。溶劑(jì)蒸氣壓(yā)與外(wài)部壓力之間存在差距。僅表麵蒸發,混合油難以沸騰。如果汽提塔通入蒸汽(qì),混合油表麵揮發的蒸汽壓主要由溶劑分壓(yā)和水(shuǐ)蒸氣分壓組成,隻要水蒸氣的(de)蒸汽分壓加上溶劑蒸氣分壓(yā)等於外部壓力壓力混合油會沸(fèi)騰,油中的溶劑分子可以從混合油中揮發(fā)出來。即水蒸氣的引入降低了溶劑蒸氣的分壓,從而降低了混合油的沸點。
空氣隨進料進入萃取器(qì),進入整個萃取設備係統與溶(róng)劑蒸氣混合。這部分空氣不能凝結(jié)成液體,所以稱(chēng)為“遊離氣體”。來自萃取(qǔ)器、配水罐、混合(hé)油罐、冷凝器(qì)、溶(róng)劑循環罐的遊離(lí)氣體全部收集在空氣平衡罐中,然後進入最終冷凝器。遊離氣(qì)體中所含溶劑經部分冷凝回收後,仍有未冷凝氣(qì)體(tǐ)(尾氣),其中仍含有少量溶劑。可采用以下三種方法進行回收,然後排(pái)放到大氣(qì)中。
①吸收塔回流:遊離氣體進入帶填料的吸(xī)收塔,從塔頂向塔底(dǐ)加冷水,尾氣中的溶劑(jì)再次被吸收,液體進入分水箱進(jìn)行分離,尾氣通過阻燃器排入大氣。
②製冷法回收(shōu):遊離氣體冷凝後的尾氣經低(dī)溫處理冷凝回收。回收(shōu)液(yè)進入配水罐,尾氣經風機排入大氣。
③石蠟吸油法:遊離氣體進入(rù)吸收塔底(dǐ)部,通過塔內填料層。氣體中(zhōng)的溶劑被塔頂噴出的液體(tǐ)石蠟吸收。吸收、交(jiāo)換、脫溶劑後的氣(qì)體由風機排入大氣。吸收溶劑(jì)後,石蠟油(yóu)混合物進入預(yù)熱器加熱,然後進入(rù)解吸塔(tǎ),在那裏通過直接蒸汽(qì)解吸脫溶劑。分析後的混合氣體再次解凝分(fèn)離。解析出的石蠟經冷卻器冷(lěng)卻後,重新(xīn)分配到吸收(shōu)塔,成為新鮮的石蠟吸收液,循環過程如下。
以上就是大豆浸出(chū)設備在大豆油提取中的工作過程。大豆油含量低,壓榨法製油(yóu)效率低,殘油率高。因此,工(gōng)廠在選擇工藝時,往往會選(xuǎn)擇大(dà)豆浸出提取設備(bèi)的一次性浸(jìn)出工藝來提取大豆油。浸出油生產效率高,浸出豆粕(pò)殘油率低(dī),僅為1%左右(yòu)。浸出(chū)餅的品質高而豐富。蛋(dàn)白質可用於牲畜飼料加工(gōng)業。
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