大豆（dòu）油（yóu）取（qǔ）自大豆種（zhǒng）子，大豆油是世界上產（chǎn）量較多的油（yóu）脂。大豆油的（de）種類很多，按加工工藝可（kě）分為壓榨大（dà）豆油、浸出大豆油；按大豆的種類可分（fèn）為大豆原油，轉基因大豆油。大豆毛（máo）油的顏色因（yīn）大（dà）豆種皮及大豆的品種不同而異。一般（bān）為淡黃、略綠、深褐色等。精煉過的大豆油（yóu）為淡黃色。

大豆油一般用壓（yā）榨法和浸出法等多種方法處理後得到雜質較多的毛油，然（rán）後經過精（jīng）煉得到可食用的精煉油。大豆含油率15%-26%,出油率：根據各地大豆品質不同12%-18%（進口大豆出油（yóu）率相對國內出油（yóu）率高）

壓榨（zhà）法又（yòu）分為普通壓榨（zhà）法和螺旋壓榨法兩種。普通壓榨法是一種在大豆上直接加壓的（de）方法（俗稱笨榨大豆油）。這種方（fāng）法已不大使用，特別是工（gōng）業化大規模生產中幾乎不用。螺旋壓榨（zhà）法是在水（shuǐ）平裝置（zhì）的圓（yuán）筒內安裝（zhuāng）有螺旋軸，經過（guò）預處理的大（dà）豆進入螺旋壓榨機後；一邊前進一邊將油脂擠壓出來。這種方法可以連續生產，但（dàn）在榨油過程（chéng）中，因摩擦發熱，蛋白質多發生較大程度的改變。

浸出法製油是利用能溶解油（yóu）脂的（de）溶劑，通過潤濕滲透、分子擴散和對流擴散的作用，將料坯中的油脂浸提出來。然後，把溶劑（jì）和脂肪所組成的混合油（yóu）進行分離，回收溶劑而得到毛油。我國製油工業實際生產中應用比較普遍的浸（jìn）出溶劑有已烷（wán）或輕汽油等幾種脂肪（fáng）族碳氫化（huà）合物。其中輕汽油是應用較多的一種溶劑，但較大（dà）的缺點（diǎn）是易燃易爆，成分（fèn）複雜，沸點範圍較寬。浸出法出油（yóu）率高達 99 %

壓（yā）榨和浸出製法的區別

1.加工工藝不同

壓榨油的加工工藝是（shì）榨油機“物（wù）理壓（yā）榨法”，而浸出油的加工工藝（yì）是“化學浸出法”。 物理壓榨法的生產工藝要求原料要（yào）精選（xuǎn），油料經去雜、去石後進行破碎、蒸炒、擠壓，讓油脂從油料中分離出來，壓榨過程中添加炒籽，經榨機榨製（zhì）後，采用高科技天然過濾提純 技術而（ér）製成的。保持了大豆的原汁（zhī）原味，香味醇厚，富含維生素E，保質期長，且無任何添加劑，不含溶劑殘留和含皂量，是一（yī）種現代工藝與傳統工藝結合（hé）生產出的（de）純天然的綠色食品。浸出法則采（cǎi）用有機溶劑提取法，通過（guò）將（jiāng）油料與“六號輕汽油”(“六號（hào）溶劑油”的俗稱（chēng）)等（děng）有機溶劑充分結合後進（jìn）行抽提，因此對人體有毒害作用的正乙烷等有機物難完全清除，隻（zhī）有精（jīng）練達到非常嚴（yán）格的標準之後，才能放心食用，否則（zé），很容易對人體產（chǎn）生危害作（zuò）用；但在高溫精練中，難免會使一些維生素的營養物質受（shòu）損失。在我國，除了部分大豆油是通過壓榨（zhà）工藝生產外，由於浸出法出油率高，所以大部分粟米油（yóu）、大豆油、棉籽油等基本上都采（cǎi）用（yòng）“六號輕汽油”浸出法加工製造。

2.營養（yǎng）成份不同

壓榨大豆油具有（yǒu）色、香、味齊全，保留了各種營養成份之（zhī）特點。 浸（jìn）出油是無色、無味的，經（jīng）加工後大部分營養（yǎng）成份（fèn）被（bèi）破壞。 由國家糧食局負責起草的食用（yòng）油（yóu）標準已（yǐ）出台實施，取消（xiāo）了我國食用（yòng）油標準，新標準規定：壓榨大豆油、浸出大豆油要在產品標簽中（zhōng）分別標識“壓榨”、“浸（jìn）出（chū）”字樣。 隨著社會的進步和人們生活水平的提高，飲食講究營養與健康成為人們的追求，將（jiāng）大（dà）豆油生產工藝透明化，就是為了讓（ràng）消費者了解大豆油的（de）生產工（gōng）藝，把知（zhī）情權交給消費者，把選擇（zé）權交給（gěi）消費者。

3.原料要（yào）求不同

“壓榨大豆油（yóu）”由於采（cǎi）用的是純物理壓榨法，保留（liú）了大豆和原汁原（yuán）味，所以對大豆原料要求非常嚴格，原料要求新鮮，酸價、過氧化值低，因（yīn）而價格相對偏高；同時（shí）由於隻進行壓（yā）榨，大豆餅中（zhōng）殘油高，壓榨油出油率相對偏低。所以壓榨大（dà）豆油的價格相對偏高

大豆預工藝流程

大豆油料（liào）的清理→篩選→風（fēng）選→比重（chóng）法去（qù）石→磁選→並肩泥失誤清（qīng）選（xuǎn）→除塵 →大豆水分（fèn）調節（jiē） →破（pò）碎→ 軟化 →軋坯 →大豆的擠壓（yā）膨化→ 大豆油的浸出（chū） →混合油處理→混合油的淨化與預熱→混合油蒸發→混合油汽提→大豆原油（毛油）→ 過濾 →水化脫膠 →堿煉脫酸→脫色→脫臭→ 成品（pǐn）油

1.油（yóu）料預處理清理

目的和要求：油料在收獲、運輸和儲（chǔ）藏過程中會混入一些雜質。盡管油料在儲藏之（zhī）前通常要進（jìn）行初清，但在初清後的油料仍會夾帶（dài）少量雜質，不能滿足油脂生產的要求，因此，油料進入生產車（chē）間後還要進一（yī）步清理，將其雜質含量降到工（gōng）藝要求的範圍之內，以保證（zhèng）油脂生（shēng）產工藝效果和產品質量。

清理方法：

①篩選：

篩選是利用油料和（hé）雜質在顆粒大小上的差別（bié），借助含雜油料和篩麵的相對運動（dòng），通過篩孔將大於或者小於油料的雜質清除掉（diào）。油廠常用的篩選設備有振動篩、平麵回（huí）轉篩（shāi）、旋轉篩等。所有的篩選設備都具有一個重要的工作（zuò）構件即篩麵（miàn）。篩孔大小（xiǎo）及篩孔形狀的選擇要根據油籽顆粒的實際大小來確（què）定（dìng）。

②風選：

根據油籽和（hé）雜質的比重和氣體動力學性質上的差別（bié），利用（yòng）風力（lì）分離油料中（zhōng）的雜（zá）質的方法稱為風選。風（fēng）選可（kě）用於去除油料中的輕雜（zá）質及灰塵，也可用於去除金屬、石塊等重雜，還可以用於油料剝殼後（hòu）的仁殼分離。一般油廠所選的風選（xuǎn）設（shè）備大多與篩選設備聯（lián）合使用，如，吸風平篩、振動清理篩、平麵回轉篩等配有風選裝置。也有專門的風選（xuǎn）除雜和選仁分離的設備。如，風力分（fèn）選器就是一種專門清除棉籽中重（chóng）雜質的風選設備。

③比（bǐ）重法去石：

該（gāi）法是根據油籽與石子的比重及懸浮速度不同，利用具有一定運動特性的傾斜篩麵和穿過篩麵的氣流的聯合作用達到分級去（qù）石的（de）目的。油脂加工廠常（cháng）用吸風式比重去石機，其特（tè）點是工（gōng）作時去石機內為（wéi）負壓，可有效地防止灰塵外揚，且單機產量大，但（dàn）是需要單獨配（pèi）置吸風除塵係統。吹風比重式去石機自身配置有風機，結（jié）構簡單，但（dàn）是工作條件較差且產量小，僅用於小型（xíng）油脂加工廠。

④磁選：

磁選是利用磁力清除油料中磁（cí）性金屬雜質的方法。磁選的應用則是利用各種礦石或物料（liào）的磁性差（chà）異，在磁力及（jí）其他力作用下進行選別（bié）的過程。一般用於磁選的設備有永磁滾筒磁選器、圓筒磁選器、轉筒式吸鐵機、帶電電磁吸鐵機（jī）。

⑤並肩泥的清洗：

形狀大小和油籽相近（jìn）或者相等，且比重與油籽也相差不多的泥塊，稱之為並肩泥。菜籽、大豆、芝麻中並肩泥含量較多。並肩泥的清理時利用泥塊（kuài）的機械性性能不同（tóng），先對含並肩（jiān）泥的油籽進行碾磨或者打擊將（jiāng）其中的（de）並肩泥粉碎即磨泥，然後將泥灰篩選或風選出去。磨泥使用的設備主要（yào）有膠輥磨泥機、立式圓打篩等。

⑥除塵：

油料中所含灰塵不僅影響（xiǎng）油、粕的質量，而且還會（huì）在油料清理和輸送（sòng）過程中（zhōng）飛揚起來，這些飛揚起來的灰塵汙（wū）染空氣，影響車間的環境衛（wèi）生，因此必須加以清除。除塵的方法首先是密閉塵源，縮小灰塵（chén）的影響範圍，然後（hòu）設置除塵風網，將含塵空氣（qì）集（jí）中起來並將其中的灰（huī）塵（chén）除去。油廠常用的除塵器有離心（xīn）除塵器和袋（dài）式除塵器。此處考慮成（chéng）本及其他因素，用離（lí）心除塵（chén）器（qì）。

2.大豆水分（fèn）調節

油料水分對（duì）油料（liào）彈性（xìng）、塑性、機械（xiè）強度、導熱性、組織結構（gòu）等物理性質產生影響，而油料的（de）這些物理性質直接影響油料加工的效果。油料水分也會對油料中各種酶的活性產生（shēng）影（yǐng）響，而酶的（de）作用可以改（gǎi）變油料中某些組分的性質，進而影響產品和副產品的質量及得率。如果油料濕（shī）度太大（dà），就要進行幹（gàn）燥，一般采用的是對流幹燥和（hé）傳導幹（gàn）燥。如果油料濕度太小，就要增濕。一般是用飽和蒸（zhēng）汽和水混合（hé）後噴射到輸送中的油料上，可以取得較（jiào）好的（de）濕潤效果，水分均勻的時間也短。

3.破碎（suì）

在大豆軋坯之前，必須（xū）對大顆粒的大豆進行破碎。其目的（de）就是通過破（pò）碎使大豆具有一定的粒（lì）度（dù）以符合軋坯條件，大豆破碎後的表麵積增大，利於軟化時溫度和水分的傳遞，軟化效果提高。 要求大豆破碎後粒度均勻，不出油，不成團，少（shǎo）成粉，粒度符合要求。大豆破碎粒度為4~6瓣，破碎豆（dòu）的粉末度控製為通（tōng）過20目/英寸篩（shāi）不超過10%。預榨（zhà）餅破碎後的**大對（duì）角線長度為6~10mm。為了達到破碎的要求，必須控製破碎（suì）時油料的水分含量。水分含量過高，油料不易破碎，且容易被壓扁。出油。還會造成破碎設備不宜吃料，產量降低等；水分含量過低，破碎油料的粉末度（dù）增大（dà），含油粉末（mò）容易粘附在一起形成（chéng）團（tuán）。此外，油料的溫度也（yě）會對

破碎效果產（chǎn）生影（yǐng）響。熱油籽破碎後的粉末（mò）度小，而冷油籽（zǐ）破碎後的粉末度大，通常大豆適宜破碎水分為10%~15%。 油料的破碎方法有撞擊、剪切、擠壓（yā）及碾磨（mó）等幾種形式。常（cháng）用的（de）破碎設備（bèi）有齒（chǐ）輥破碎機，錘式破（pò）碎機，圓盤式剝殼機（jī）。此（cǐ）處大豆的破碎選擇齒輥破碎機。

4.油料的軟化

軟化是通過對油料水分和溫（wēn）度的調節，改善油料的彈塑性，使之具備軋坯的較佳條（tiáo）件，減少軋坯時的（de）粉（fěn）末度和粘輥現象，保證坯片的質量。軟化主要（yào）用於含油（yóu）量低、含水量低和含殼量高（gāo）的物性可塑性差、質地堅硬的油料。大豆的含油量低，可塑性（xìng）差，軋坯前一般（bān）都要進行軟化（huà）。軋坯溫度應視大豆含水量的高低（dī）而定。大豆水（shuǐ）分為13%~15%時，軟化溫度通常掌握在（zài）70~80度，軟化時間15~30分鍾。常用的軟化設備有層式軟化鍋和滾筒軟化鍋。此處選（xuǎn）用軟化效果更好的滾筒式軟（ruǎn）化鍋。

5.軋坯

軋坯就是利用機械的作用，將油料由粒狀壓成片狀的過（guò）程。 軋坯的目的在於破壞油料的細胞組織，增加油料的表麵積，縮短油（yóu）脂（zhī）流（liú）出的路（lù）程，有利於油脂（zhī）的提取，也有利於提高蒸發效果。軋（zhá）坯（pī）是預（yù）處（chù）理的關鍵（jiàn），關係到油脂（zhī）的（de）產量和品質的優劣。軋坯的關鍵又在於軋坯機的操作。為（wéi）了保證軋坯質量，要嚴格控製軋坯前物料的水分和溫（wēn）度。軋（zhá）坯機上（shàng）**好（hǎo）設置軟化箱（xiāng），以（yǐ）免軟化後其所含水分與溫度損失（shī）過大（dà）。開車前應周密檢（jiǎn）查軋坯機的工作情況，如發現兩端料（liào）坯薄厚不均，或未經軋製的油料混入坯內，應停車檢查，調整軋距（jù）（應兩邊均衡的調整，並避免調得過緊）。檢查刮料板是否緊貼在軋輥表麵上（shàng），防止發生粘輥現象。注意流量的均勻性，防止空載運（yùn）轉。 一般油料碾軋得越（yuè）薄，細胞組織破壞的（de）就越多，油脂提取效果越好。對軋坯的要求（qiú）是料坯薄而均勻，粉（fěn）末度小，不漏油。無（wú）論壓榨法取油還是浸出法取油，料坯厚（hòu）度對出油率（lǜ）都有很大影響。 豆坯厚度對（duì）壓榨出油率的（de）影響

大豆含油（yóu）率 出油率 18.35 0.5 13.58 18.35 0.8 12.95 一般大豆的軋坯厚度要求0.3mm以下。 軋坯設（shè）備可分為直列式軋坯機和平（píng）列式軋（zhá）坯機兩類（lèi）。直列式軋（zhá）坯機有三輥軋坯（pī）機和五輥（gǔn）軋坯機兩種，平列式軋坯機有單對輥軋坯機和雙對輥軋（zhá）坯機兩種（zhǒng）。此處選擇（zé）生產能力大的平列式（shì）的單對輥軋坯機。

6.擠壓膨化

油脂擠壓膨化是利（lì）用（yòng）擠壓膨化設（shè）備將經過破（pò）碎、軋坯或整粒油料轉（zhuǎn）變成多孔的膨化（huà）粒料的過程。 擠壓是一種高溫、短時處理過程。常用的（de）擠壓（yā）機有單螺杆、雙（shuāng）螺杆兩（liǎng）類，按擠壓時的水 分含量可分成濕法、幹法（fǎ）擠壓兩種方法。油料的擠壓膨化（huà）預處理主要（yào）為低水份濕法用 單螺杆擠壓機處（chù）理（lǐ），即:油料經清理、軋坯後進入擠壓機，通過加熱、加壓、膠合和（hé）減壓擠（jǐ） 出，膨化（huà）成型。一（yī）般說來，在擠壓過程中，擠壓溫度可達到110一200℃左右（yòu），在擠壓機內的停（tíng）留時間（jiān）為l一3min，短的隻有5一105。油料經高溫濕熱擠壓處理後，可達到以下目的:(1)使澱粉糊化、蛋白質變性，由於膨脹，能迅速徹底（dǐ）地破壞細胞（bāo）結構，油脂均（jun1）勻地擴散出來，易（yì）於提取。(2)能鈍化各種酶類，特別是脂肪水解酶、氧化酶（méi）等（děng），在擠壓後，失活率達95%以上。(3)可提高出油率，增加產量，降低溶劑損耗。 油料擠壓膨化的設備：油料擠壓膨化設備主要有兩種，一（yī）種是用於低含油料生坯的膨化機，即所謂的閉壁式（shì）擠壓膨化機，一種是用於高含油料生坯的膨化機，即所謂（wèi）的開槽壁擠壓膨化機。

大（dà）豆浸出工藝要（yào）求

浸出法製油的基本原理及要素

浸出法製油是利用能溶解油（yóu）脂的溶劑，通過潤濕滲透、分（fèn）子擴散和對流擴散將料胚中的油脂浸提出來（lái），然後把由溶劑和（hé）脂肪所組成的混（hún）合油進行分離，回收溶劑而得到（dào）毛油，同樣也要（yào）將（jiāng）豆粕中的溶劑回收，得到浸出粕。這個過程（chéng）中，基（jī）本要素（sù）是（shì）溶劑和料胚以及決定（dìng）浸出效果（guǒ）的浸出方（fāng）式和工藝參數。

1、溶劑的選（xuǎn）擇

理想的（de）浸出溶劑應符合以下基本要求：

①能（néng）在室溫（wēn）或低溫下以任何比例溶解油脂；

②溶劑的選擇性（xìng）要（yào）好，即除油脂外，不溶解其它成（chéng）分。

③化學性質穩定（dìng），對光和水具穩定性，經加熱、蒸發與冷卻不起化學變化。

④要求溶劑沸點低，比熱小和汽化潛熱小，易從粕和油中分離回收。

⑤溶（róng）劑本身（shēn）無毒性，呈中性（xìng），無異味，不汙染。

⑥溶劑（jì）與油、粕和設備材料均不發生化學反應。 我國（guó）製（zhì）油工業實（shí）際生（shēng）產中應用**普遍的浸出（chū）溶劑有工業已烷或輕汽油等幾種脂肪族（zú）碳氫化合物。其中輕汽油是我國應用**多的一種溶劑（jì），它是石油原料（liào）低沸點（diǎn）分餾產物，符合溶劑上述的基本（běn）要求（qiú）。但**大缺點是易燃易爆，空氣中含量達到1.25～4.9%時，有爆炸危險。同時，輕汽油成分複雜，沸點範圍較寬。 除此之外，還有丙（bǐng）酮、丁酮、異丙醇、丁烷以及一些複合型溶劑都可（kě）用於油脂浸出，有些已在研究試用。

2、對料胚（pēi）的（de）要求（qiú）

大豆原料經過預處理，應使其料胚的結構與性質滿足浸出工藝要求（qiú），才會（huì）獲得好的浸出（chū）效果。

①細胞（bāo）破壞（huài）程度越徹底越好。

②料胚薄而結實，粉末度小。這樣（yàng）浸出距離短，溶劑與料胚接觸麵積（jī）大，有利（lì）於提高（gāo）浸效率。大豆直接浸出法要求料胚厚度（dù）0.2～0.3mm。

③水（shuǐ）分（fèn）適宜，浸出（chū）溶（róng）劑（jì）不溶於水，如果料胚中水分高了， 內部空隙充滿水分， 就會影響到（dào）溶劑（jì）的滲（shèn）透和對油（yóu）脂的溶解作用。 所以料胚水分宜低。（<13%，5～7%） ④適當的溫度，料胚溫度高，油脂粘度低，容易流動，浸出效果好，但應注意，料胚溫度不宜超過溶劑的沸點，以免使（shǐ）溶劑汽化。所以料胚溫度（dù）一般控製（zhì）在（zài）45～55℃，不宜超（chāo）過60℃。

浸出工（gōng）藝

溶劑浸出是浸出法製（zhì）油的主（zhǔ）體工序。在浸（jìn）出工序中，通過特定的浸出裝（zhuāng）置，以合理的浸（jìn）出（chū）方式，實現溶劑與料胚的充分接觸，從而達到充分溶解油脂，提取油脂的目的。良好的浸出效果，又是由正（zhèng）確的浸出方式，合適的浸出工藝條件（jiàn）來保證的。

（1）浸出方式是指油脂浸出過（guò）程（chéng）中溶劑（jì）與料胚的接觸（chù）方式，有三種：

①浸泡（pào）式（shì）：料胚始終浸泡在溶劑（或（huò）稀混合油）中而完成（chéng）浸取（qǔ）過程。這種方式浸出時間短，混合油量大，但濃度較稀，即混合油中含油脂量少，混（hún）合油中（zhōng）含渣較多。

②滲濾式：溶劑與料（liào）胚接觸過程始終為噴淋—滲透狀（zhuàng）態，浸出後可得（dé）到含油脂多的濃混（hún）合（hé）油，混合油中含渣量也小。但浸出時間（jiān）較長。

③浸泡、噴淋混合（hé）式：先將（jiāng）料（liào）胚浸泡，再（zài）進行噴淋滲（shèn）透，提高了浸出速率和出油（yóu）效率，又減少了（le）浸出時間。 按浸出器的類型（xíng）把（bǎ）浸出方式分為間歇式和（hé）連續式，以浸泡缶浸出的方式為間歇式。

普遍應用的（de）其它浸出器則為連續式。然而無論（lùn）哪（nǎ）種浸出方式，都基本（běn）采取逆流浸出過程。溶劑浸出過程中料胚中的油（yóu）分不斷地（dì）被（bèi）不同濃度（dù）的溶劑提取出來，使粕（pò）中（zhōng）殘油逐漸（jiàn）降（jiàng）低直到規定（dìng）指標，而溶劑中含油的濃度則沿著逆（nì）向逐漸增濃後排出回收。

（2）浸出工藝（yì）條件

①浸出溫（wēn）度與（yǔ）浸出時間，浸出溫度的要求與料胚（pēi）的溫度一致，溶劑應先預熱。浸（jìn）出時間從理論上（shàng）講，越長效果越好，粕中殘油率越低。實際生產中，油脂浸出過程可分成兩個階段，較前階段主要是由溶劑溶（róng）解被破壞的細胞中的（de）油脂，提取量大，且時間短，一般僅15～30分鍾，即可提取總含油量的85～90%；第二階段，需溶劑滲透到未被破壞的細胞中去，時間長而效率低，應根據實際情況考慮較佳“經濟時間”。

②溶劑的滲透速率，單位時（shí）間內（nèi）通過（guò）單位（wèi）麵積的（de）溶劑量，即滲透（tòu）速率，一般認（rèn）為，大豆浸出過程，滲透（tòu）速率以360升/分米2·小時為宜。

③溶劑用量與溶劑比，溶劑用量通常以（yǐ）“溶劑比”來（lái）衡量，溶劑比的定義是（shì）單位時間內，所用溶劑重量與被浸物料重量的（de）比值。溶劑比的大（dà）小直接影響到（dào）浸出後的混（hún）合油濃度以及浸出時料胚內外混合（hé）油的濃度差、浸出速率以及殘油（yóu）率等技術指標，一（yī）般多（duō）階段混合式浸出的溶劑比在（溶劑：物（wù）料）0.3～0.6:1的範圍內。

④瀝幹（gàn）時間與濕粕含溶量。浸出過程結束後，總希（xī）望粕中殘留溶劑盡（jìn）量少，以減（jiǎn）輕豆粕脫溶（róng）的設備負荷。所以應適當延長瀝幹時間，大豆胚一次浸出的濕粕極限含溶量（liàng）為25～30%，需（xū）瀝幹時間為20分鍾左右。

（3）浸（jìn）出器的類型（xíng）

概括地分為（wéi）連續式（shì）和間歇式，按（àn）浸出方式又分為（wéi）浸泡式、滲透式與混合式。每種浸出方式的設備又分許（xǔ）多種結構型式，其中的（de）單缶及缶組式因間歇（xiē）生產，勞動強度大，已日趨（qū）淘汰。而平轉式、環型拖鏈式等浸出效率高、工藝先進，已得到普遍應（yīng）用，但造價較高。

浸出設備

濕粕脫溶

從浸出器出來的“濕粕”通常含有21～40%的溶（róng）劑，必須（xū）經（jīng）過脫溶與烘幹**後回收（shōu）粕中的溶劑和降低水分，使之達到規定的殘留溶劑量指標（500～1000ppm）與安全貯存水分。回收溶劑的過程稱之為脫溶，烘幹去水的過程（chéng）稱之為烤粕。

1.脫溶烤粕的基本過程

脫溶階段（duàn）主要是利用直接蒸汽穿過料層，兩者（zhě）經過接觸傳熱後使溶劑沸騰而（ér）揮發。直接蒸汽即做為（wéi）加熱溶劑的（de）熱源，又有壓力帶著（zhe）溶劑一起蒸出來。但同時水蒸汽在加熱溶劑的同時也會部分凝結成水滴留存於粕中，增加了豆粕的水分（fèn）；所以需（xū）經烤粕處理去（qù）除水分，烤粕一（yī）般（bān）采用間接蒸汽加熱，烤除水分。

2.脫溶烤（kǎo）粕的基本方法

①高溫脫溶法 以表壓為0.5kg/cm2的直（zhí）接蒸汽，通過1.5m左右厚的料層，蒸（zhēng）烘30～40分鍾，再以表（biǎo）壓4～5kg/cm2的間接蒸汽烘幹（gàn）去水，以達到規定含水量要求。出粕溫度在105℃以上。這種（zhǒng）粕蛋白質變性嚴重（chóng）不利於蛋白質的進一步（bù）加工利用。

②閃蒸預脫溶（低溫脫（tuō）溶）法（fǎ），用高速流動的（de）過熱溶劑蒸汽（qì）將（jiāng）濕粕吹**旋風分離器，以極短（duǎn）的時（shí）間脫除（chú）溶劑。脫溶後的粕借自重進入喂料器，均勻進入蒸烘冷卻器內。蒸烘冷卻器保持200～400mmHg的真空度，上部以（yǐ）少量直接蒸汽脫盡殘溶，下層吹入幹燥冷空氣以去除水分。這樣（yàng），豆粕受熱（rè）時間短，蒸烘溫度低，無水蒸汽直接作用，出粕溫度不超過70～80℃，故蛋白質變性率低，僅1～2%，有利於蛋白質進一步（bù）開發利用。

③機械（xiè）預脫溶法，為了節約蒸汽，有時選用機械擠壓（yā）的方式先擠出部分溶（róng）劑，再進行熱力脫溶和烤粕。 脫溶烤粕設備（bèi）主要有，多段臥式烘幹機，高料層烘幹和以（yǐ）及蒸烘冷卻器等。

混合油蒸發

從浸（jìn）出工序（xù）得到的濃混合油中含（hán）油量一般（bān）為10～30%，要得到毛油必須從混合油（yóu）中把（bǎ）溶劑蒸脫（tuō）掉，浸出法製油規定毛油中殘留溶劑指標為50～500ppm。 從混合油中脫除溶劑是利用溶劑的沸點比油脂沸點低的特性，采用加（jiā）熱使混合油沸騰，從而使溶劑汽化而保留油脂（zhī）。但由（yóu）於溶劑與油脂是均勻互溶液體，在（zài）一定（dìng）的壓力（lì）或真空的條件下，溶劑的沸點有隨著混合油濃度的增加而提高的趨勢。 可見（jiàn），僅靠加熱蒸（zhēng）發是除不盡混合油中的溶劑的，所以還必須配合以汽（qì）提的方法。

常規的混合油分離可（kě）分為二個步驟：

①混合油蒸發，即以間接蒸汽加熱，蒸脫溶劑。

②汽提。 在110～115℃的溫度下（xià）， 通入壓力為0.2～0.5kg/cm2的直接蒸（zhēng）汽，使混合油中的少（shǎo）量溶劑隨蒸汽一起帶走（zǒu），以脫盡殘留溶劑。 蒸發設備常用長管或蒸發器，汽提設備有升膜式（shì）、管式、汽提塔等。

溶（róng）劑回收

通過脫（tuō）溶烤粕和混合油蒸發汽（qì）提工（gōng）序，回收尾氣。設備有（yǒu）：冷凝器、分（fèn）水器、蒸水缶及尾氣回（huí）收裝置等。

毛油的精煉

毛（máo）油一般指從浸出或壓榨工（gōng）序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工業用）的某些雜質的（de）油脂。 毛油的主要成分是甘油（yóu）三脂肪酸酯的混合物（俗稱中性油）。除中性油外，毛油中還含有非甘油酯物質（統稱（chēng）雜質），其種類、性質（zhì）、狀（zhuàng）態（tài），大致可分為機械雜質、脂溶（róng）性雜質和水溶性雜質（zhì）等三大類。

油脂精煉的目的和方法

（1）油脂精煉的目的 油（yóu）脂精煉，通常是指對（duì）毛油進行精（jīng）製。毛油中雜（zá）質的存在，不僅（jǐn）影響油脂的食用價值和安全貯（zhù）藏（cáng），而且給深加工（gōng）帶來困難，但精煉的目（mù）的，又非將油中所有的雜質都除去，而是將其中對食用（yòng）、貯藏、工業生產等有害無益的雜質除去，如棉酚（fēn）、蛋白質、磷脂、黏液、水（shuǐ）分等都除去，而有益（yì）的"雜質"，如生育酚等要保留。因此，根據不同的要求（qiú）和用途，將不需要的和有害的雜（zá）質從（cóng）油脂中除去，得到符合一定質量（liàng）標準的（de）成品油，就是油脂精煉的目的（de）。

（2）油脂精煉的方法 根據操作特點和所選用的（de）原（yuán）料，油脂精煉（liàn）的（de）方法可大（dà）致分為機械法、化學法和物（wù）理化學法（fǎ）三種。一般情況下隻需要（yào）先對（duì）毛油進行沉澱（diàn）。

油脂脫膠

毛油屬於膠體體係，其中的磷脂、蛋白質、粘液質和糖基甘（gān）油二酯（zhǐ）等（děng），因與甘（gān）三酯組成溶（róng）膠體係而得名為油脂的膠溶性雜質。膠溶性雜質的存在不僅影響油脂的穩定性，而且影（yǐng）響油脂（zhī）精煉和深度加工的工藝效果。例如油脂在堿煉過程中容易形成乳化，增加操作的難度，加大油脂精煉損耗和輔助材料的（de）耗用量，並使皂膠（jiāo）的質量降低；在脫色過（guò）程中，會增大（dà）吸附劑的耗用量，降低脫色效果；未脫膠（jiāo）的油脂無法進行物（wù）理精煉和脫（tuō）臭操作（zuò），也無法進行深加（jiā）工。因此，毛油精製（zhì）必須（xū）首先脫除膠溶（róng）性雜質。 應用物理、化學或物理化學的方法（fǎ）脫除毛油中脫溶（róng）性雜質的工藝過程（chéng）稱為脫膠。脫膠的方法有水化脫膠、酸煉脫膠、吸附脫膠、熱聚脫膠（jiāo）及化學試劑脫膠等（děng），油脂工業上應用較為普（pǔ）遍（biàn）的是水化脫（tuō）膠和酸煉脫膠。而食用油脂的精製多采用水化脫（tuō）膠，強酸酸煉（liàn）脫（tuō）膠則（zé）用於工業用油的精製。 一般對油脂采用水化脫膠的操作。水化脫膠是利用磷脂等膠溶性雜質的親水性，將一定量的熱水或稀堿、食鹽、磷酸等電解質水溶液，在攪拌下加入熱的毛油中，使其中的膠溶性（xìng）雜質吸水凝（níng）聚（jù），然後（hòu）沉降（jiàng）分（fèn）離的一種油脂脫膠方法。在水化脫（tuō）膠過程中，能被凝聚（jù）沉降的物質以磷脂為主，還（hái）有與磷（lín）脂結合在一（yī）起的蛋白質、糖基甘油二酯、粘液質和微量金（jīn）屬離子等。 水花脫膠的主要設（shè）備按（àn）工藝作用（yòng）可分為水化（huà）器、分離器、幹燥器及脫溶器等，按生產的連貫性又可分為間歇式和連續式。

堿煉脫酸

毛油中含有一定量的（de）遊離脂肪酸脫除這些脂肪酸的過程（chéng）叫脫酸。脫酸常用方法為堿煉法化學精煉和水蒸汽蒸餾物理精煉（liàn）法。 堿煉脫酸法是通過在（zài）油中毛油或水化脫膠油添加堿（jiǎn）性水溶液進行中和化學反應而達（dá）到脫酸目（mù）的。堿煉脫酸工藝常用的化學中和劑是燒堿NaOH添加量視原料油品質而定總耗堿量詳見以下（xià）步驟包括三個部分一是用於中（zhōng）和遊離脂肪酸的堿通稱為理論堿二是用於中和酸反應過程添加的（de）磷酸另一部分則是（shì）為了滿足工（gōng）藝要求而額外增加的堿稱為超量堿。堿液濃度（dù）一般為12~240Be。 超量堿根據工藝選（xuǎn）定一般為油（yóu）量的（de）0.10.25%連續生產線按（àn）理論堿的25%計。中和化學反（fǎn）應於混合裝置、滯（zhì）流反應（yīng）罐和（hé）相關管線中完成借助於離心分離機分離出皂腳俗稱脫皂脫皂油中的殘皂通過淡堿液洗滌複煉（liàn）和熱水洗滌水洗再借助於離心分離機分（fèn）離出淨油然後經真空幹燥脫溶器脫（tuō）除殘餘水份（fèn）和殘溶而得到國標三、四級成品油。或進入脫色、脫臭、脫脂工序精煉加工成國標一、二級成品油。

脫色

各種油脂都帶有不（bú）同的顏色，這是（shì）因（yīn）為其中含有（yǒu）不同的色素所致（zhì）。例如，葉綠素使油（yóu）脂呈墨綠色；胡蘿卜素使油脂呈黃（huáng）色；在貯藏中，糖類及蛋白質分解而使油脂呈棕（zōng）褐色；棉酚使棉籽油呈深褐色。 在前（qián）麵所述的精煉方法中，雖可（kě）同時（shí）除（chú）去油脂中的部分色素，但不能（néng）達到令人滿意的地步。因此，對於生產高檔油（yóu）脂--色拉油、化（huà）妝品用油、淺色油漆、淺（qiǎn）色肥皂及（jí）人造奶油用的油脂，顏色（sè）要淺，隻用前麵所講的精煉方法，尚不能達到要求，必須（xū）經過脫色處理方能如願。 油脂（zhī）脫色的方法有日光脫色法（亦稱氧化法）、化學（xué）藥劑脫色法（fǎ）、加熱法和吸附（fù）法等。應用較（jiào）廣（guǎng）的是吸附法，即將某些（xiē）具有強吸附能（néng）力的物（wù）質（酸性活性白土、漂白土和活性炭等）加入油脂，在加熱情況下吸附除去（qù）油（yóu）中的色素及其它雜質（蛋白質、黏液、樹（shù）脂（zhī）類及肥皂等）。 工藝流程：間歇脫色（sè）即油脂與吸附劑在間歇（xiē）狀態下通過一次吸附平衡而完成脫色過程（chéng）的工藝。 脫色油經貯槽轉入脫色罐，在真空下加熱（rè）幹燥後，與由吸附劑罐吸入的吸附劑在攪（jiǎo）拌下充分接（jiē）觸，完（wán）成（chéng）吸附平衡，然（rán）後經冷卻（què）由油泵泵入壓（yā）濾機分離吸附劑。濾後脫色（sè）油匯入（rù）貯槽，借真（zhēn）空（kōng）吸力或輸油泵（bèng）轉入脫臭（chòu）工序（xù），壓濾機中的吸附劑（jì）濾餅則轉入處理罐回收殘油。

脫臭

純粹的甘油三脂（zhī）肪酸酯無（wú）色、無氣（qì）味，但天然（rán）油（yóu）脂都（dōu）具有（yǒu）自己特殊的氣味（也稱臭（chòu）味）。

氣味（wèi）是氧化產物，進一步氧化生成過氧化合物，分解成（chéng）醛，因而使油呈味。此外，在製油過程中也會產生臭味，例如溶劑味（wèi）、肥皂味和（hé）泥土味等。除去油脂特有氣味（呈味物質）的工藝過程就稱為油脂的"脫（tuō）臭"。 浸出（chū）油的脫臭（chòu）（工藝參數達不到脫（tuō）臭要求時稱為"脫溶"）十分重要（yào），在脫臭之（zhī）前，必須（xū）先行水化、堿煉和脫（tuō）色，創造良好的脫臭條件，有利於油脂中殘留溶劑及其它（tā）氣味的除去。 脫臭的方法 脫臭的方法很多，有真空蒸汽脫臭法、氣體吹入（rù）法、加氫法和聚合法等。國內外應用較廣、效果較好的是真空蒸汽脫臭法。 真空蒸汽脫臭法是在脫臭鍋內用過熱蒸汽（真空條件（jiàn）下）將油內（nèi）呈味物質除去的（de）工藝過程。真空蒸汽脫臭的原理是水蒸氣通過含有呈味組分的（de）油脂，汽－液接觸，水蒸氣被揮發出來的臭味組（zǔ）分所飽和，並按其（qí）分壓比率選出而除去。

成品油灌裝

經過上述操作工藝後，生產得到的油脂即是成品油。